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Decir que absolutamente todos los equipos electrónicos necesitan de una tarjeta PCBA para funcionar no es una exageración. Los mainboard, como también se los conoce, son los que dan vida a los aparatos tras interconectar componentes electrónicos. Sin las PCBA, los dispositivos simplemente no podrían funcionar.
 
Todos los elementos deben estar correctamente unidos a la placa metálica para que los equipos funcionen. El número de piezas varía según el modelo, por ejemplo una de las tarjetas que más elementos tiene es la de celular que cuenta con alrededor de 400 partes.
 
Cada fase del proceso de fabricación de estas tarjetas es realizado por máquinas automáticas que se encargan de colocar, fijar y soldar los componentes que conforman la placa electrónica.
 
Pero este proceso automatizado tiene su precio. Alrededor de USD 7 millones de inversión es lo que se requiere para montar una fábrica con este nivel de maquinaría y automatización de los procesos, y en Ecuador, Tarpuq le apostó a esta inversión para crear la primera fábrica ensambladora de tarjetas PCBA del país, que da trabajo a 45 ecuatorianos, 10 en el área administrativa y 35 en la línea de producción, con proyección a triplicar los colaboradores en el segundo semestre del 2015.
 
 
Las tarjetas odian el polvo 
 
Una estructura metálica completamente negra sin rastros de oxidación, suciedad o paso del tiempo sobresale del paisaje campestre, rodeado de árboles y zonas de cultivo de plantas de la zona de Challuabamba, en Cuenca. En medio de este paisaje verde está la empresa Tarpuq.
 
Hay pocos lugares donde todo luce tan estructurado, ordenado y limpio, incluso huele a desinféctate recién puesto. José Luis Espinoza, su gerente,  nos cuenta que la fábrica abrió sus puertas hace un año y medio, eso explica lo nuevo de las cosas. Es una industria sin desperdicios; sus “peores enemigos son el polvo, la humedad y la estática” porque dañan las piezas que componen la tarjeta.
 
 
Para entrar es necesario equiparse. Hay que colocarse una bata a cuadros.  No es solo cuestión de apariencia, ¡las rayas que forman los cuadros son de carbono!, que según Espinoza se colocan para evitar la estática. Tan solo un poco de polvo acabaría con la tarjeta.
 
Luego, y como para entrar a un quirófano, se colocan unos zapatos de plástico en los pies;  en la puerta hay una cinta adhesiva del tamaño de dos pies juntos que retiene el polvo. Ahora si ¡estamos listos para entrar! La puerta se abre y resalta un piso verde y paredes blancas  con dos líneas paralelas de máquinas que son las creadoras de las tarjetas PCBA. La primera se llama Montaje Superficial Automático (SMT),  donde están los equipos de marcación y etiquetado.
 
Es aquí donde cada placa se etiqueta con un adhesivo para identificar su partida de nacimiento con la marca Tarpuq. Después de esto, viene el proceso de inserción automática donde se colocan hasta 30 elementos por segundo en las placas etiquetadas. 
 
Después, el horno asegura todo el proceso: suelda automáticamente cada una de las piezas a la tarjeta. Al final se comprueba que las  piezas estén correctamente colocadas y fijadas en su lugar. Sin embargo hay una prueba final: las tarjetas pasan por una máquina de  agujas  que pican  cada circuito para comprobar que transmiten energía.
 
Durante el recorrido, ingenieros probaron la tarjeta en un televisor. El encendido del equipo dio la garantía de la funcionalidad. 
 






 



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